АВТОМАТИЗАЦИЯ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНОЙ ПЕНЫ

1️⃣ ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ.
После предварительного запроса на нашу электронную почту и последующей первичной консультации с нашим ведущим инженером АСУ ТП Денисом Атрошенко Заказчик предоставил хорошо проработанное Техническое задание. В нём были чётко обозначены все требования к автоматизированной системе, которую требовалось разработать и внедрить у него на производстве.
2️⃣ ПРОРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ.
После тщательного изучения Технического задания наши специалисты проанализировали, какие технические решения возможно применить, каковы предположительные трудозатраты, стоимость материалов и т.п. Посчитали предварительную стоимость, отправили информацию Заказчику. На работу ушло примерно 2 дня.
3️⃣ СОГЛАСОВАНИЕ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ ДОГОВОРА.
В процессе согласования проекта с Заказчиком мы предложили расширенные гарантии на выполненные работы, обговорили сроки, условия выезда наших специалистов на монтажные и наладочные работы и другие детали предстоящей работы. После этого был заключен договор и началась непосредственная работа по разработке системы автоматизации для данной производственной линии.

1️⃣ РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА.
На первом этапе мы разработали проект (электросхемы, чертежи и т.п.) и окончательно согласовали его с Заказчиком.
2️⃣ ИЗГОТОВЛЕНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ.
После закупки необходимых материалов была изготовлена система управления. После этого наши инженеры написали программы для контроллера и панелей управления.
3️⃣ ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРИЁМКА.
После предварительной сборки автоматизированной системы наш Заказчик приехал к нам на производство и провёл приёмку. В ходе приёмки представитель Заказчика предложил внести небольшие изменения в программную часть проекта, что и было выполнено.
4️⃣ ОТПРАВКА СИСТЕМЫ ЗАКАЗЧИКУ.
После приёмки запрограммированная система была отправлена Заказчику для монтажа ( по договору работы по монтажу системы Заказчик взял на себя). Через полтора месяца наши специалисты выехали к Заказчику для проведения завершающих работ непосредственно на линии по производству монтажной пены.
5️⃣ ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ.
На территории Заказчика нашими силами были проведены завершающие работы – подключение датчиков к системе; подключение системы к упоминавшемуся шкафу пневматики; пуско-наладочные работы – настройка датчиков, отработка алгоритма системы, внесение в него требуемых изменений и т.п. Оформление документации по результатам пуско-наладочных работ. Данный этап занял 5 дней.

ТЕХНИЧЕСКИЕ:

👉 индикация уровня заполнения каждой емкости с сигнализацией предельных значений. В том числе есть возможность перевести уровень в килограммы, литры;

👉 запреты и блокировки работы – режим «Карантин», защита от переполнения, запрет на работу при неисправности. Т.е. оператору нет необходимости следить за заполнением – система сама отключает подачу компонентов, если это требуется по технологии. Соответственно – нет риска переполнения, человеческого фактора. Оператор может нажать кнопку и идти заниматься другими делами – а значит получаем повышение производительности;

👉 управление оборудованием при помощи сенсорных экранов диагональю 15”;

👉 ведение архивов сообщений;

👉 штатный и аварийный режимы работы (в случае неисправности и, соответственно, запрета штатной работы имеется возможность управлять оборудованием полностью в ручном режиме. Это сделано для обеспечения работы производства даже при выходе из строя части системы) Аварийный режим был введен по нашему предложению, Заказчик с идеей согласился, посчитав ее полезной;

👉 настройка технологических параметров, работы защит индивидуально для каждой из емкостей.

ЭКОНОМИКА | ПРОИЗВОДСТВО | БЕЗОПАСНОСТЬ:

👍 прослеживаемость в части контроля количества компонентов, имеющихся в наличии и прошедших необходимые процедуры (т.н. «карантин» — выдержка времени, в течение которого из емкости после ее заполнения нельзя откачивать). Это дает возможность планирования производства, а также снижает брак, поскольку становится невозможным использовать компонент до того времени, как он пройдет «карантин» и станет пригодным для использования;

👍 снижение затрат времени на выполнение операций по перекачке, т.к. отсутствует необходимость в постоянном визуальном контроле уровня и состояния механизмов;

👍 снижение воздействия на персонал химических компонентов и риска падения с высоты – по той же причине, нет необходимости визуального контроля уровня – а значит меньше воздействие вредных испарений, нет необходимости подниматься на высоту без стационарных средств типа лесов.